20世纪是一个悲喜交加的年代。悲的是,一、二次世界大战相继爆发,使许多国家和人民饱受战争的苦难。喜的是,它对于工业发展和管理的进步起了巨大的推动作用。随着工业化的不断普及,机械作业逐步替代手工作业,它克服了手工作业引起的品质不稳定,无法大批量生产,成本高等缺点。尤其是50年代,美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障也与日俱增。严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。
现今的设备有时维护起来相当困难,复杂的设备由大量零件组成,其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品,加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能,误操作,延误管理等因素,设备维护成本也在不断提高。
为了解决这些问题,美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结,将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全(Breakdown Maintenance , BM)”,将装备在出现故障以前就采取政策的事先处置方法称为“预防保全(Preventive Maintenance, PM)”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全(Corrective Maintenance, CM)”,把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做:“保全预防(Maintenance Prevention, MP)”,^后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全(Productive Maintenance,PM)”,从此找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障,提高了生产效率,降低了成本,美国的经济因此蒸蒸日上。
二战后,日本在向美国学习的过程中,将美国的PM生产保全活动引进日本,并创立日本式的PM。在TPM的历史,特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装(Nippon Denso)公司,它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全,以此为母体开始探索日本式的PM活动,1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动,经过2年多时间的电装公司探索,成功地创立了日本式PM,即“全员生产保全(Total Productive Maintenance,TPM)”。当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表,并一举获得PM^奖。电装公司PM活动的神奇效果,引起了业界的轰动,与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现,制造部门80~90%的员工都参与了此项活动,也是在PM前加了“T”,正式将该公司的PM活动命名为TPM,以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会(JIPE)的认可,并在日本企业界全面推广。不过,当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动,活动是以设备为中心,因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面,其实现在的TPM范围已经完全扩展,理论上也有本质的飞跃。
TPM的定义及特点
1、全员生产维护(TPM)的定义
按照日本工程师学会(JIPE),TPM有如下的定义:
(1) 以^高的设备综合效率为目标。
(2) 确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。
(3) 设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。
(4) 从企业的^高管理层到第一线职工全体参加。
(5) 实行动机管理,即通过开展小组的自主活动来推进生产维修。
2、全员生产维护的特点
日本的全员生产维修与原来的生产维修相比,主要突出一个“全”字,“全”有三个含义,即全效率、全系统和全员参加。
所谓的全效率,是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率,本章事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征,从公司经理到相关科室,直到全体操作工人都要参加,尤其是操作工人的自主小组活动。
TPM的主要目标就落在“全效率”上,“全效率”在于限制和降低六大损失:
(1) 设备停机时间损失(停机时间损失)。
(2) 设备与调整停机损失。
(3) 闲置、空转与短暂停机损失。
(4) 速度降低(速度损失)。
(5) 残、次、废品损失,边角料损失(缺陷损失)。
(6) 产量损失(由安装到稳定生产间隔)。
有了这三个“全”字,使生产维修更加得到彻底地贯彻执行,使生产维修的目标得到更有力的保障。这也是日本全员生产维修的独特之处。 随着TPM的不断发展,日本把这一从上到下,全系统参与的设备管理系统的目标提到更高水平,又提出:“停机为零!废品为零!事故为零!”的奋斗目标。 |